一、吸塑產(chǎn)品的主要生產(chǎn)工藝
吸塑產(chǎn)品的主要生產(chǎn)工藝包括起模、拉片、沖床、折邊、沖孔、包裝等，以下就分別來介紹。
1.起模
當客戶確認樣品后，由打樣用的石膏模作為母模，電鍍銅后，按照一定的數(shù)量和位置制成生產(chǎn)用的模即為起模。常規(guī)的模分三種：石膏模、銅模、鋁模。其中石膏模主要用于打樣，一般不能做批量生產(chǎn)使用，其制作時間一般為24小時。銅模為石膏模電鍍一層銅，強度和耐磨性增強，成本不高，為生產(chǎn)zui常用的模，一般制作周期為100小時，zui少為3天時間，使用壽命約10萬個。當數(shù)量達到100萬個以上時可制作鋁模，鋁模由純鋁制作，成本高、需上機加工，一般制模時間為3天。鋁模生產(chǎn)質(zhì)量好、散熱快、產(chǎn)品精度高、使用壽命長，如客戶對產(chǎn)品要求精確，銅模不能達到精度要求時，即使數(shù)量少也須做鋁模。
2.拉片
吸塑機將原材料卷材經(jīng)吸塑成形機加熱、真空吸塑成形、冷卻后，自動裁成既定尺寸，這道工序是吸塑的zui主要工序。拉片的長度根據(jù)實際需要，在600～1170mm之間。不同的材料、不同的厚度，對溫度的調(diào)節(jié)要求也不一樣，需要開機人員有相當?shù)慕?jīng)驗。拉片的調(diào)機測試一般為3張。吸塑機每進一次的長度稱為拉片長，可根據(jù)排模長度來定。
3.沖床
拉片出來的一般為多個產(chǎn)品(按照模具排的數(shù)量)，需要用刀模在沖床上沖成單個產(chǎn)品，這種工序叫沖床。
4.折邊
對于一些需將吸塑產(chǎn)品兩邊或多邊的邊角折過來以插上紙卡的產(chǎn)品來講，需加此工序。此工序由折邊機完成。
5.沖孔
如客戶有特殊要求，要在吸塑上穿孔時添加此工序。
6.包裝
吸塑產(chǎn)品包裝一定要注意，根據(jù)客戶要求的嚴格程度、產(chǎn)品的材料、形狀等確定合適的包裝方式。如客戶無特殊要求，可采用裝箱、裝膠袋的方式。對于白色或色彩較鮮艷的、摩擦易花或不能粘上灰塵、手印的產(chǎn)品，常在生產(chǎn)時戴手套。
二、吸塑材料
常用的吸塑材料有PVC(約占50%，密度為1.36g/cm3)、PS(約占30%，密度為1.06g/cm3)、PET(約占10%，密度為1.39g/ cm3)、PP(約占10%，密度為0.92g/cm3)。
其中PVCzui大的厚度一般為0.8mm，PS一般可達1.2mm，超過此厚度的膠片難拉，容易造成設(shè)備的損傷。
材料的顏色一般根據(jù)客戶的要求來確定，一般需提供如PANTON色標、跟色稿、拆色標準等，也可由客戶規(guī)定大致的顏色，根據(jù)產(chǎn)品庫存提供給客戶顏色。如客戶無要求，一般可以使用無色透明、zui易生產(chǎn)的材料。如訂購有顏色片材，一般需達到2t以上才可訂做。有顏色材料的密度比透明材料大。植絨材料一般選用密度較小的PS料。如果密度大，拉伸后易產(chǎn)生部分面上無絨。一般顏色較鮮艷的材料較易生產(chǎn)，對包裝的要求不高。淺色的材料刮傷容易看出，對包裝要求得嚴格。一般植絨材料需防止刮傷、壓痕，當產(chǎn)品套在一起時，接觸緊的地方易產(chǎn)生摩擦而發(fā)白。諸如此類的地方，包裝時須特別注意，如要求嚴格，則考慮采用裝膠袋、隔拷貝紙等方法保護。植絨材料一般按照長度(米數(shù))來訂料。
材料的特性一般還有防靜電性。防靜電材料通過浸泡或加入防靜電成分兩種方式制得，后種方式防靜電性能持久。防靜電材料的靜電值一般可達106～1012Ω。此外還有環(huán)保性，其中APETzui環(huán)保，PVC可回收。一般來說，材料越厚，需加熱的時間越長，生產(chǎn)的速度越慢;材料越薄，生產(chǎn)的速度越快，但一卷的長度也越長。
三、吸塑模具
吸塑模具可分為下模、上模、刀模，以下分別進行介紹。
1.下模
下模是吸塑生產(chǎn)中必不可少的模具。根據(jù)制作工藝和材料的不同，可分為石膏模、銅模、鋁模。當客戶提供樣品、圖紙或?qū)嵨飼r，需要制作加樣的石膏模。石膏模由石膏粉加水后定以一定的形狀，脫水后變硬制成模具。需要諸如石膏粉、鉆頭、砂布、木板等材料和工具。因為是手工制作，對于圖紙而言，會產(chǎn)生2mm左右的偏差。石膏模制成后可以直接打樣，不適合大批量生產(chǎn)。石膏模可以在成形后進行修改，一般改小比改大容易些?？蛻舸_認樣品后，可由打樣的石膏模為種模(母模)，根據(jù)生產(chǎn)的需要排出多個子模來。子模的尺寸與種模偏差不會很大，一般在0.5mm左右。下模制成后需固定在約8mm厚的五合板上，等生產(chǎn)時裝在模盆上即可。經(jīng)過加熱后的片材經(jīng)過模具時，被真空泵抽氣吸引，貼在下模上，即可制成與下模形狀一致的產(chǎn)品。
2.上模
有時僅靠真空吸力不足以使產(chǎn)品成形，需要施加一定的外力，即可做上模。上模并不是所有產(chǎn)品都必需的，而是根據(jù)生產(chǎn)的需要而定。當試機時，吸塑成形不好需要上模時，開機師傅根據(jù)形狀制作上模。上模的材料一般為鐵或木，與產(chǎn)品接觸面需包上較軟的海綿或絨布。
3.刀模
一般的吸塑一模開多個，在成形后，需要根據(jù)產(chǎn)品的尺寸和形狀裁成成品，而裁成成品的工序即為沖床，所用的模具即為刀模。刀模根據(jù)材料和制作工藝的不同可分為三種：鐵刀、木樣刀、激光刀模。其中鐵刀較厚，一般可做成形狀較規(guī)則的刀模，如矩形、橢圓形等形狀，不適合做太過彎曲的形狀。木樣刀所用的刀片即彩盒用的啤機刀模，需要根據(jù)產(chǎn)品的高度疊加一定的層數(shù)，有時還要墊下墊。對于要求精度較高的刀模，可制作激光刀模，與木樣刀相類似。刀模做成后，需要定位的產(chǎn)品一般還要在刀模中固定一個成品，在沖產(chǎn)品時方便定位。不需要定位的產(chǎn)品，如無邊的吸塑產(chǎn)品，一般用鐵刀做刀模。
四、尺寸及公差
吸塑尺寸的得來可分為三種：按照客戶樣品復(fù)制(制模叫復(fù)模)、根據(jù)圖紙制模、根據(jù)實物自行設(shè)計。因為吸塑的形狀一般根據(jù)實物定制，故形狀多不規(guī)則，圖紙制作時有很多尺寸不準確或不能標注出，故根據(jù)圖紙制作時存在的偏差較大。為準確起見，一定要配以實物試裝。根據(jù)樣品復(fù)模制作的產(chǎn)品，尺寸偏差不大。
一般厚度公差為0.1mm，產(chǎn)品偏差為±2mm。公差產(chǎn)生的原因主要有：
1.手工起模時造成的偏差。此偏差一般小于2mm。
2.種模復(fù)制子模時產(chǎn)生的偏差。此偏差較小，一般小于0.5mm。
3.同一模具因材料、吸塑溫度不同造成的厚度偏差。此偏差較小，一般小于0.1mm。
4.厚度的公差視具體情況而定，同一面積被拉得越大，此塊厚度變得越薄。不同的操作人員，不同的溫度也會使同一部位的厚度不同。
以上原因中，第1條是造成尺寸公差的zui主要原因，但因模具可以修改校正，故吸塑的偏差一般可控制在2mm以內(nèi)。
需要特別說明的是，材料厚度比成品厚度小兩個號(0.05mm)。雖說存在當成品表面積比材料表面積大得多時，成品的厚度會比材料的厚度小得更多，成品表面積比材料表面積大得多，成品的厚度會比材料的厚度小得多這些現(xiàn)象，但總體上來說，一般差距為0.05mm。吸塑是很明確的“量體裁衣”的產(chǎn)品，如要尺寸合適，必須取實物來試裝。
五、拔模斜度
凡用模具沖壓成形的產(chǎn)品均需要在設(shè)計時設(shè)置拔模斜度，吸塑也是同樣。一般吸塑的拔模斜度為3°。拔模斜度會造成上表面的尺寸比下表面的尺寸小，如吸塑放在一個盒子內(nèi)，上表面與盒壁之間會有間隙。當拔模斜度相同時，間隙的大小與高度有關(guān)，計算公式為：
d=h×tgθ
式中 d——每邊間隙大小;
h——吸塑的高度;
θ——拔模斜度，一般為3°。
2d即可表示上表面與下表面的間隙差值。
六、排模與定料
排模指將模具排列在模盤上，并且固定好。模與模之間的距離隨產(chǎn)品的高度而定。常規(guī)是模與模之間的距離等于模的高度，模與模盤四邊的距離等于模的高度除以2。模的高點指的是模的zui高點。產(chǎn)品的高度指的是產(chǎn)品zui高的尺寸。
排模時寬度一定排好到邊，長度可多可少，但zui多不超過1120mm，zui少不低于600mm，在600～1120mm之間，越長越好。APET材料的排模個數(shù)不能太多，在600～800個之間。模盤寬加50mm等于用料寬，排模長加50mm等于拉片長。
吸塑包裝廠：http://www.especialistalaura.com